Das Softing Prüfsystem „CheckRack“ reduziert Kosten und erhöht den Komfort
In der Automobilfertigung sind heutzutage viele verschiedene Prozesse aufeinander abzustimmen. Nach Verheiratung von Fahrwerks- und Motor-/Getriebeeinheit und der Montage von Interieur und den üblichen Anbauteilen, werden die Betriebsstoffe eingefüllt.
Kurz vor dem Verlassen der Montagehalle werden die eingebauten Steuergeräte entsprechend der Fahrzeugausstattung individualisiert. Was aber passiert, wenn ein Steuergerät dann nicht korrekt funktioniert? Wie kann man jetzt den Fehler möglichst zeitnah und kostenneutral korrigieren?
Genau für diese Fälle gibt es die CheckRacks der Softing Messen und Testen GmbH aus Reutlingen. Schnell, präzise mit eindeutiger Aussage vereinfachen Sie genau jetzt das Handling und die Fertigstellung des Fahrzeugs und verhindern so Stau bei der Fahrzeugauslieferung.
In sogenannten Hardware-in-the-loop-Systemen (kurz: HiL-System) steckt jede Menge Knowhow und Erfahrung. Diese Systeme werden in der Entwicklung von Steuergeräten eingesetzt. Für das Testen am Bandende sind sie aber zu komplex und zu teuer. Daher hat sich Softing eine Lösung einfallen lassen, die seinesgleichen sucht.
Mit einem System können viele verschiedene Steuergeräte auf Funktion getestet werden. Ein Prüfprotokoll gibt bereitwillig Auskunft über den Zustand der Elektronik. Ein eindeutiges Signal übermittelt die Botschaft „IO“ oder „NIO“ an den Monteur. Das Protokoll offenbart die Einzelheiten.
So ist schnell das Steuergerät diagnostiziert und, bei mehreren Verdächtigen, das fehlerhafte Gerät identifiziert. Das wird dann an den Hersteller zurück geschickt, der für Ersatz sorgt. Als Soforthilfe wird einfach ein anderes Steuergerät gleichen Typs in das Fahrzeug verbaut und die Endmontage kann zeitnah fortgeführt werden.
Der Einsatz eines CheckRacks rechnet sich schnell, denn Fehler passieren überall und die Elektronik wird immer problematischer. Denn hochwertige Halbleiter werden immer teurer und sind immer schwerer zu beschaffen. 4 Wafer-Unternehmen teilen sich 75% des Weltmarkts. Gefälschte Bauteile erschweren das Halten von Qualitäts-Standards und da der Einsatz der Elektronik weiter wächst, die Komplexität ebenso, wird die Qualitätskontrolle immer schwieriger und aufwendiger.
In diesem Spannungsfeld zwischen steigendem Bedarf an elektronischen Komponenten und der mitunter problematischen Beschaffung gleichbleibender Qualität und Zuverlässigkeit der Halbleiter ergeben sich zahlreiche Konfliktmöglichkeiten.
Auch die Klärung der Schuldfrage beim Entdecken eines fehlerhaften Geräts kostet immer wieder Zeit und Geld. Das alles wird durch den CheckRack-Einsatz positiv beeinflusst. Zumal die CheckRack-Protokolle vom Zulieferer anerkannt sind. Zuweilen hat er das gleiche Prüfsystem wie der OEM und so sind Test- und Prüfabläufe in beiden Häusern sogar identisch.
So wird durch den Einsatz unserer Prüfsysteme der Klärungs-Prozess intelligent vereinfacht und beschleunigt, nicht nur durch die Ermittlung des defekten Geräts vor Ort am Bandende, sondern auch in der Kommunikation mit dem zuliefernden Betrieb.
In den folgenden Aufgabengebieten ist ein CheckRack sehr gut einsetzbar: Befundungen von Bandrückläufern und Feldrückläufern, Baumusterfreigaben, Qualitätssicherung, End of Line, Entwicklung, Reparaturplätze und vielem mehr.
Die Softing Messen & Testen GmbH hat in diesem Bereich mittlerweile 30 Jahre Erfahrung und weiß daher sehr genau, was funktioniert, und was nicht. Dabei werden die Lösungen immer wieder sehr individuell für die jeweilige Situation, die zu prüfenden Geräte und selbstredend auch an die jeweiligen Kundenwünsche angepasst.
Das bedeutet Softing liefert maßgeschneiderte Lösungen, auf Wunsch für ein Steuergerät, aber auch für viele verschiedene Steuergeräte, die dann mittels Adapter an das CheckRack angebunden werden. Das weiß dann sofort, welches Steuergerät geprüft werden soll und startet und steuert je nach Konfiguration des Systems ganz automatisch den gesamten Prüfablauf. Trotz der hohen Komplexität und der individuellen Umsetzung jeder Aufgabenstellung, erhalten Sie durch den Einsatz namhafter und bewährter Messmodul-Komponenten, durch den modularen Aufbau, aufgrund des hohen Standardisierungsgrads der eingesetzten Teilsysteme, die Sicherheit einer stabilen, robusten und funktionssicheren Testumgebung.
Die Vorteile eines produktionsspezifischen Testsystems liegen nicht nur in der aufgeräumten Umgebung, der Reproduzierbarkeit des Fehlers und der ordentlichen Dokumentation des Prüfablaufs. Besonders hervorzuheben ist in diesem Zusammenhang die Tatsache, dass durch die enorme Übersichtlichkeit und Schnelligkeit, die Automobilfertigung zuverlässiger, schneller und dadurch sicherer und günstiger wird. Durch die enorme Erleichterung der Fehlerfindung und der signifikanten Reduzierung des Zeitaufwands, der bislang durch die teilweise sehr zeitraubenden Klärung mit dem Zulieferer entstand, können neue, einfache Prozesse in den Bereichen Ersatzbeschaffung, Bevorratung, Austauschdokumentation und der Qualitätskontrolle- und Statistik etabliert werden und so weiter zur Kostensenkung beitragen.
Fazit: Durch die robuste Ausführung, die kostensenkende, aufgeräumte und durchdachte Konzeption hat man mit diesen Softing-Lösungen perfekte Werkzeuge für anspruchsvolle Test- und Prüfaufgaben, von der Entwicklung bis zum EOL-Bereich.
Hier finden Sie im Bereich „Testen & Prüfen“ weitere Infos zu unseren Lösungen: http://automotive.softing.com/de/testen
